Każda przerwa w pracy zakładu przemysłowego niesie ze sobą duże straty. Zastopowanie produkcji oznacza ryzyko utraty półproduktów. Problemem jest też ponowne uruchomienie linii produkcyjnych, które może wygenerować kolejne dodatkowe koszty. Częstym powodem takich zdarzeń bywa przerwanie dostaw energii elektrycznej. Może mieć ona przyczyny zewnętrzne, takie jak awarie w elektrowni. Czasami jednak źródłem problemu jest wadliwe lub nieekonomiczne działanie wewnątrzzakładowych instalacji elektrycznych.
Jest kilka sposobów na radzenie sobie z sytuacją tego typu. Każda fabryka, na ile jest to możliwe, powinna być wyposażona we własne agregaty prądotwórcze. Ich uruchomienie daje na ogół nieco czasu na ograniczenie strat. Innym rozwiązaniem jest stworzenie alternatywnej linii dostarczającej energię, która pozwoli na sprawne przełączenie się w razie awarii linii podstawowej.
Wiele przerw ma jednak przyczyny wewnętrzne. W celu eliminacji potencjalnych usterek warto podejmować działania prewencyjne. Niektóre z nich wynikają ze złego skalibrowania sieci i są możliwe do wczesnego wykrycia dzięki użyciu specjalnego analizatora, podpiętego przez kilka dni do instalacji elektrycznej. Wykonuje on takie czynności jak analiza parametrów elektrycznych czy pomiary napięcia w instalacji i zbiera dane na temat jej ogólnego stanu. Usługa ta, której przykład można znaleźć na stronie http://inelt.pl/pomiary-badania-elektryczne/, pozwala nie tylko na eliminację ryzyka przestojów, ale też na zmniejszenie energochłonności zakładu przemysłowego.
